檢修電子儀器的時候檢查的方法要得當(dāng)，下面為大家具體介紹一下，電子儀器的檢修方法吧。
一、直接觀察法
直接觀察法是指不使用任何儀器，也不改動電路，而直接觀察待修儀器外部和內(nèi)部，發(fā)現(xiàn)問題并找到故障的檢查方法。可分為不開機(jī)觀察和開機(jī)觀察兩種。
不開機(jī)觀察就是在待修設(shè)備不通電的情況下，觀察儀器面板上的開關(guān)、旋鈕、測試探頭、連線、接口等元器件的狀況，然后再打開渦街流量計外殼蓋板，觀察內(nèi)部線路，及時發(fā)現(xiàn)諸如電子管漏氣裂碎、元件脫焊、電容器漏液、變壓器燒焦、晶體管斷極等間題，這樣不但可以排除某些故障，而且還可以預(yù)防一些故障的發(fā)生，所以不通電觀察這一方法不可忽視。
二、觀察波形法
維修其內(nèi)部電路工作與特殊波形(例如鋸齒波等脈沖波形)的設(shè)備時常采用本檢查方法。本方法的要領(lǐng)是用示波器觀察待修電路和故障部位(或有關(guān)部位)的電壓波形，通過觀察波形的形狀(包括幅度、周期等參量)，并與正常波形相比較，從而查出故障。示波器的觸發(fā)電路、掃描發(fā)生器電路、電子開關(guān)電路等多為脈沖電路，各有不同的電壓波形，用其它方法檢查渦街流量計的脈沖電路的工作狀態(tài)較困難。而用波形觀察法比較有效。
三、信號導(dǎo)跡法
在檢修具有工作于同一信號的多級放大器的電子儀器(如測量放大器、晶體管毫伏表、電子示波器的X軸或Y軸放大系統(tǒng))，常采用“信號尋跡法”進(jìn)行故障原因的尋找，從而迅速確定發(fā)生故障的部位。其具體方法是將適當(dāng)頻率和振幅的外部信號源所產(chǎn)生的電壓測試信號，加到待修儀器的輸入端(如多級放大器的前置級輸入端)，然后利用電子示波器，從信號輸入端開始，逐一觀測各級放大器的輸入和輸出信號的波形和振幅。如果某一級放大器的輸入端信號是正常的，而其輸出端的信號出現(xiàn)反常現(xiàn)象.例如電壓反而變小，或者出現(xiàn)波形限幅或失真，則表明故障很可能存在于這一級放大器的電路中。由此可見，“信號尋跡法”的特點(diǎn)是只需使用單一的測試信號，并且要借助電子示波器尋跡。
四、觸擊檢查法
此方法尤其適用于有屏幕顯示或帶揚(yáng)聲系統(tǒng)的設(shè)備，如電視機(jī)、音響設(shè)備、示波器等。
觸擊檢查法的要領(lǐng)是人為地給電路施加雜波干擾信號，然后觀察電路的反應(yīng)。并以此推理判斷出故障部位。在實(shí)施此法時可根據(jù)各種電路不同的結(jié)構(gòu)和特點(diǎn)，分別選用不同的觸擊方法。
五、電壓測量法
檢查電子儀器內(nèi)部電路各處電壓是否正常，是查找和分析故障原因的基礎(chǔ)。因此，檢修電子儀器時，應(yīng)先測量待修儀器中各處的電壓值是否正常，即使在已經(jīng)確定為故障所在的電路部位，也經(jīng)常需要進(jìn)一步測量有關(guān)的電子管或晶體管的各個電極的工作點(diǎn)電壓是否正常。這對于分析故漳原因和發(fā)現(xiàn)損壞的器件，都是極有幫助的。此外，對于電路中通過電流的測量，往往是通過測該支路的已知電阻器兩端的電壓降，然后借助歐姆定律進(jìn)行換算而得到的。所以，電壓測量法是查找電子儀器故障原因的最基本方法。比較完善的儀器說明書大多附有電子管或晶體管各個電極的工作電壓數(shù)據(jù)表，或者在儀器的電路原理圖上，標(biāo)注有主要部位的工作電壓值.在檢修渦街流量計的過程中，經(jīng)常需要對照所給出的電壓數(shù)據(jù)，進(jìn)行必要的電壓測量，這樣就能很快地查明故障的產(chǎn)生原因和損壞變值的元器件。如果沒有現(xiàn)成的電玉數(shù)據(jù)可供參考對照，也應(yīng)當(dāng)根據(jù)電路的工作原理加以估算而得出。
六、電阻測量法
檢修電子儀器時，經(jīng)常會發(fā)現(xiàn)由于電路元器件的插腳或滑動接點(diǎn)接觸不良，個別接點(diǎn)虛焊，電阻變值，以及電容器漏電等，從而導(dǎo)致故障的發(fā)生。以上問題可在待修儀器不通電的情況下，采用測量電阻的方法進(jìn)行檢查，以尋找出故障所在之處。
七、器件替代法
這是一種不改動電路，通過更換一些元器件或部分電路來發(fā)現(xiàn)故障的檢查方法。
在檢修電子儀器時，最好不要拆卸電路中的元器件，特別是精密儀器。通常先使用相同型號、相同規(guī)格、相同結(jié)構(gòu)的元器件或印刷電路板等來臨時替代渦街流量計有疑問的部分，以便觀測其對故障現(xiàn)象的影響.如果故障現(xiàn)象消失了，表明被替代的部分存在問題，然后再行脫焊更新，或者進(jìn)一步尋找產(chǎn)生故障的原因。
