日韩视频在线精品视频免费观看-日韩视频在线观看中字-日韩视频在线观看一区-日韩视频在线观看免费-日韩视频在线观看-日韩视频在线播放

　　我們查看了現有制程，意識到如果將工件傳送至機床上之后立即開始測量，將會節省大量時間。

　　在開始加工前，我們需要花費60至90秒的時間進行測量，這時有些人會擔心機床的停機時間。但是，我們通過這種方式為操作員節省了至少5分鐘的時間可做其他工作，這足以覆蓋測量時間， 而且我們還避免了制程中可能出現的人為誤差，這在一定程度上也有助于降低廢品率— 目前廢品率降低了25%。

　　因此，我們測量并找正工件所花費的幾十秒鐘時間是非常有必要的。

消除人為誤差并降低廢品率

　　QEP公司經常需要按照五種不同的設計加工一系列砂型鑄鋁零件。每個批次通常包含50個零件。用于固定鑄件的夾具和方法因砂型鑄造工藝而異，而且每次找正都是離線進行的，因此需要很高的操作技能。工件單位找正時間需要6至7分鐘；這種耗時的手動過程不僅對技能嫻熟的操作員形成了不必要的限制，而且會造成很高的廢品率。

　　雷尼紹工程師使用雷尼紹的Productive Process Pyramid?（高效制造過程金字塔解決方案）剖析了QEP公司的制造過程和各個生產階段的關鍵要素。該框架用于識別和控制在加工過程的各個主要階段可能發生的變化。

解決方案

　　制造過程焦點：過程設定
　　
　　針對過程設定，雷尼紹工程師采取了多種措施， 以大幅增加有效生產時間、提高產品質量。
　　
　　QEP在其加工過程中引入了雷尼紹RMP60和RMP600測頭測量系統。這兩套系統具備快速、自動、機內工件找正功能，縮短了70-80%的工件單位找正時間。RMP60和RMP600測頭不僅增強了制程可靠性，而且將廢品率降低了25%。

結果

　　以下圖表提供的行業應用典型示例顯示了測頭使用前后的不同情況。