描述：逆變器裝配生產線設計模式屬國內首創(chuàng)，首先采用六軸機器人加自動擰緊槍為產品定扭矩,定力矩自動安裝螺釘。
A.項目背景：
光伏逆變器功能為將光轉成電能，原有的生產方式為手工生產，裝配中存在重復性較強如擰螺釘工序、勞動強度較大如半成品下線及轉運等工序，費力耗時，人工勞動強度較大，產品產量低，精度差，通過自動化機器人操作，既節(jié)省人力又提高勞動生產率及產量。
B.產品總設計方案：
自動化工位7個，包括電抗器、散熱器、機腳、后蓋板、BOOST 板、逆變板自動化裝配，自動化涂防水膠，產品自動化翻轉及下線，自動化周轉，半自動化老化檢測，半自動化包裝，手動工位14個。
產品生產節(jié)拍為8分鐘/臺，原有產量為 40臺/班，現有產量為70臺/班。
C.整體項目分主裝配區(qū)、物料輸送區(qū)、包裝區(qū)、老化測試周轉區(qū)。
1、主裝配區(qū)：首次采用6軸機器人進行搬運和擰螺釘一機多用；
通過自動工具交換裝置實現快速工裝切換，圖片為伺服電動螺絲刀、分釘定位機構安裝到交換裝置上，六軸機器人自動快速換裝，實現一機多用功能。
2、物料輸送區(qū)：物料全部采用輸送線輸送：
產品中所有50種物料全部通過輸送線上料，托盤通過RFID識別系統，自動將物料輸送到其余分線上，自動站工位采用8條自動上料線，終端提升機定位，空托盤從下層返回。
3、老化測試周轉區(qū)：采用AGV托舉周轉車進行產品自動化周轉：
由4臺激光導航托舉式AGV托產品周轉車進行轉運，產品下線--接線暫存區(qū)--老化房老化測試--老化后測試--質量測試-包裝線。
4、包裝區(qū)：采用6軸機器人進行產品自動裝箱：
1臺235KG六軸機器人通過自動工具交換裝置，抓取產品自動裝箱。機器人帶動其中一個工裝將產品從周轉車上托舉放到覆膜機上覆膜，切換工裝抓取產品放入經過自動開箱機開好的紙箱中。
D、光伏逆變器裝配生產線設計模式屬國內首創(chuàng)，首先采用六軸機器人加自動擰緊槍為產品定扭矩,定力矩自動安裝螺釘。不同于業(yè)內現有的人工進行手動安裝螺絲釘和使用四軸機器人進行安裝.其次，在進行不同型號產品生產的同時,首次使用六軸機器人快速更換夾具來對用戶生產的產品進行安裝,這種更換方式對于整個行業(yè)也屬于首次應用。
對于整個逆變器電源行業(yè)的裝配來說都是具有首創(chuàng)性，而且此種六軸機器人的應用方式對于拓展整個電子行業(yè)的裝配方式都是革命性的。
創(chuàng)新點為：該裝配生產線屬國內首套，其中機器人針對不同產品快速更換夾具并自動擰緊和六軸機器人自動擰釘在機器人應用行業(yè)更屬于首創(chuàng)；
填補了機器人在逆變器行業(yè)應用的空白。
