為實現更高的裝配品質，Premium航空技術公司為A350謀求新的方向。機器人承擔了將絎條粘貼在碳纖維增強塑料機身上的任務。可移動激光跟蹤儀系統確保了機器人的準確定位。
A350與眾不同，機身是由框架組成，也稱為桁條，用于增強機身。到目前為止，桁條主要采用鋁材料。一般情況下，桁條采用加工的孔進行手工定位。而對于A350來說，主要采用碳纖維增強塑復合材料(CFP)制成，這種方法就不能采用。CFP通過高壓釜進行硬化，無法進行鉆孔。
“桁條也是由CFP復合材料制成，需要附著在機身上，”Tim Lewerenz，Premium航空技術負責人解釋道，他主要負責桁條固定項目。
作為航空結構件的供應商，該公司為空客新型的遠程飛機提供大部件，并定于年中發貨，這包括了整個前部機身。“桁條需要精確的固定，以避免后續的質量受影響。手動的定位這時是不經濟的，因為最終每月要有多達13架這種類型的飛機出廠。我們的目標是利用機器人進行飛機自動裝配，需要機器人能夠像銑床一樣精確工作。”
更具特殊的要求是，為了不損害后續的生產與裝配過程，A350 XWB的桁條(可以長達18 m)需要放置在周向，公差要求在? 0.3 mm，在長方向公差要求在? 1 mm。經過首次試驗，失望的情緒彌漫在諾登哈姆。機器人需要移動3,000 mm，但在2,997 mm時停止運動。第二臺卻經常多移動1.5 mm。“0.1%的偏差一開始感覺是臨界的，但考慮到桁條的長度達到18 m,偏差就很大，我們是不能接受的。”Lewerenz說。
機器人的制造商Fanuc沒有錯誤，因為數據在機器人性能指標之內。這意味著機器人的工作精度小于銑床，由于重量和力，都能夠引起偏差。汽車行業一般通過“引導”機器人的方法進行規避，但是Leweren排除了這種可能性：“整套系統為800架飛機設計，對樣件進行這樣的引導測量對我們來說是不經濟的。這也是Premium航空技術需要所有的編程都要脫機進行的原因，我們需要生產過程的所有環節都安排恰當。”
Premium航空技術公司開始尋求通過測量移動機器人到正確位置的方案，而不是采用引導的方法。一套能夠安置于機器人頭部的系統。
利用Leica絕對激光跟蹤儀，采用相機(也稱為Leica T-Cam)和Leica T-Mac，能夠同時獲取點的三維坐標與空間方位信息(i、j、k或者稱為扭轉、角擺與俯仰)。
六維監控對于機器人來說是重要的(具有六自由度)。這意味著機器人頭部的位置可以監控，包括其方位。
如果需要三個空間方位(扭轉、角擺與俯仰)，它們是由Leica T-Cam測量Leica T-Mac上的LED分布而確定的。可變的縮放使得這種照相測量的精度在全工作空間內幾乎與距離無關。
Lewerenz表示：“另外一點關于跟蹤儀就是測量結果能夠反饋，產生可接受的結果。角度對我們來說也是重要的，因為部件需要隨后測量與檢查。我們還將Leica絕對激光跟蹤儀用于這個目的。”在第一個生產單元有兩臺機器人，一臺固定在地面，另一臺固定在橫向軸，夾持著桁條的兩端，并將其安裝在機身部分。
一旦機器人將桁條安裝在一端，測量系統自動啟動。機器人告知自身的位置，測量系統指示機器人如何進行修正。在測試運行階段，需要大概20秒鐘，一旦控制過程實現了優化，這個過程將減少到只需要數秒。隨后，測量中斷，桁條固定到位，而跟蹤儀可以同時校準另外一個機器人。
無論如何，Lewerenz將在線使用激光跟蹤儀視為Premium航空技術公司的巨大優勢。這意味著操作的方法、系統參數與系統可靠性是已知的，如果現有跟蹤儀，就不絕對需要購置新的系統(相應的培訓費用也可以省卻)。
測試單元希望設計成開放的結構，通過中心軟件驅動任何三維測量系統以實現最大的靈活性。外部測量系統在這里優于機器人的內部測量系統。Lewerenz說：“將設備與測量系統分離是很重要的，在我看來，這個概念非常具有未來意義，因為我們能夠將這套優化的測量系統與優化的設備進行組合。”
“另外，吸引我們的是不需要采用昂貴的特定機器，并擴充了我們桁條的安裝定位，”項目經理補充道。因為在Premium航空技術公司，很重要的一點在于在生產與裝配領域縮短制造周期。今天，很多手動的工作與固定工裝，比如型架，需要這一點。這里的問題在于，他們使得靈活的裝配工作變得困難，比如在一個產品線上進行不同產品的組裝。產品在其生命周期中發生著變化，我們需要為此提供一定的靈活性。”
“很少的情況下兩架飛機完全一致，即便只是一個衛生間，它們也會安裝在不同的位置，飛機的結構需要相應進行變化。這也是每個機身看起來不一樣的原因。”Lewerenz解釋道。
他認為機器人和移動測量設備是未來的趨勢，預示著機械工程技術的轉變。這也是他希望項目合作方FFT-Edag能夠開發并提供交鑰匙解決方案的原因。“我們希望購買一套完工產品。一旦出現問題，只有一個需要聯系的伙伴。”Lewerenz說。
他對海克斯康計量也提出了要求。Leica激光跟蹤儀的內部工作頻率是3,000 Hz，每秒鐘輸出1,000個測量數據，這1,000個數據最大的輸出速率為10 Hz。“我們需要是100 Hz，因為內部工作頻率大概在100 Hz，我們需要能夠修正每次機器人的運動。新型的實時接口(Ethercat)，可實現數據以1,000 Hz頻率進行輸出，這是正確方向上的重要一步。”
新型的制造理念是：根據飛機的尺寸使用六個或者八個機器人，每邊采用3臺或4臺機器人夾持桁條。兩行機器人與兩臺跟蹤儀獨立開展工作。
