位于中國臺灣的東陽集團（TYG）在汽車零部件行業(yè)中已有近30年的歷史。作為全球最大、最專業(yè)的汽車零部件供應商之一，多年來該公司一直保持龍頭地位。據東陽集團中國區(qū)域分部（設在臺南公司的總部）總裁Mark Cheng先生介紹，30年來，該公司始終堅持在先進技術和研發(fā)方面的大力投入，這使得公司的生產能力和經營業(yè)績遠遠超過了競爭對手。
在亞洲汽車零部件制造領域中，東陽集團率先購置了ABB 的IRB 6650S支架安裝型機器人，同時還包括ABB創(chuàng)新的IRC5機器人控制器和RobotWare Plastics Mold軟件。
據介紹，全套設備于2006年4月在該公司總部的汽車保險杠注塑生產線上安裝并投入使用。機器人被安裝在2500t注塑機上方，其手臂上還配備了東陽集團自行設計的
專用夾具。每個夾具設有10個真空吸盤，能輕巧地從模具內拾取注塑成型的保險杠。保險杠經機器人拾取并放置于皮帶輸送機上，隨后進入人工修整和噴涂工序。安裝有RobotWare Plastics Mold軟件的IRC5機器人控制器使得機器人與注塑機被整合為一個整體的生產系統(tǒng)。
人性化的RobotWare Plastics Mold軟件使得操作工們都十分樂于使用。與其他機器人品牌不同的是，ABB的軟件用圖形化界面代替?zhèn)鹘y(tǒng)的程序語言，并配有詳盡的說明文字，為操作員和程序員帶來了很大的方便。只需執(zhí)行少量步驟，該軟件就能為全新設計的保險杠創(chuàng)建出配套的生產程序。此外，軟件操作基本上靠點擊圖標來完成，操作員即使不懂英文，也不會在操作上遇到任何障礙。
Mark Cheng介紹說，全套ABB自動化系統(tǒng)一經啟用，就使東陽工廠的工作環(huán)境發(fā)生了巨大變化。以前，保險杠部件的拾取主要靠操作工用手來完成，不僅又臟又累，而且還常常伴有危險，平均每個月至少要發(fā)生2次導致工人受傷、生產中斷的事故。現(xiàn)在機器人自動化所產生的結果令東陽工廠的員工們喜出望外。東陽維修配件制造分部經理Yuh-Sheng Liang先生評論說，“IRB 6650S機器人的六軸運動特性使生產線的柔性、速度和穩(wěn)定性得到了全面提升，總體生產效率上了一個新的臺階。” 采用機器人后，該工廠削減了一名生產線工人，減少了一部分設備，車間的噪音也因此而小了許多。“機器人在幫助我們提高生產效率的同時，更為員工創(chuàng)造了一個更安全、更健康的工作環(huán)境。”
在短短的幾個月內，ABB機器人系統(tǒng)就在降低成本、節(jié)省工時方面為東陽工廠帶來了可觀的效益。2006年9月，該工廠開始將機器人系統(tǒng)投入了24h連續(xù)生產中。由于機器人使保險杠的生產周期降低到了65～75s，比原來縮短了10～15s，因此生產效率比原來提高了20%，每月可生產保險杠15000件，比原來增加了3000件。預期每月可降低成本4000美元以上。
目前，東陽集團臺灣分廠已安裝了13臺ABB機器人，其中9臺在臺南總廠。據說，一臺IRB 4400機器人還大大提高了該廠儀表板氣囊腔激光切割的效率（儀表板經該工藝加工后，可使安全氣囊在撞車時立即穿透彈出）。為此，該廠特設了一條全新的生產線，專門負責定制產品的生產。其他ABB機器人則被應用于噴涂、上膠、焊接、水切割等工藝中。
東陽集團研發(fā)中心的Guann Chen先生表示，“提高質量、降低成本、改善安全是我們的長期目標，而ABB的機器人則是我們?yōu)檫_到這一目標的首選品牌。這家公司聲譽卓著，我們對它的產品質量很有信心。”
在為東陽集團提供機器人技術的同時，ABB公司還負責產品的安裝以及應用技術培訓。據說，安裝前的基礎培訓僅需要3天，而軟件與技術操作培訓也只需要3天時間。
機器人自動化技術所帶來的效益使東陽集團深受鼓舞，目前該公司正在探索如何進一步擴大自動化技術應用的實施范圍。
